Blog über Spezielle Polyurethan-Extrusionen lösen Dichtungsprobleme

Ingenieure und Produktdesigner stehen häufig vor Herausforderungen, wenn Standarddichtungen den Anforderungen spezialisierter Anwendungen nicht gerecht werden. Unregelmäßige Räume, komplexe Geometrien und extreme Betriebsbedingungen erfordern oft maßgeschneiderte Lösungen, die Produkte von der Stange nicht bieten können.

Das Extrusionsverfahren ermöglicht die Herstellung von Dichtungskomponenten in nahezu jedem Querschnittsprofil und ermöglicht so eine perfekte Anpassung an einzigartige räumliche Einschränkungen. Polyurethan-Materialien kombinieren Elastizität mit Haltbarkeit und bieten eine überlegene Beständigkeit gegen Druckverformung, Abrieb und Umwelteinflüsse im Vergleich zu herkömmlichen Gummimischungen.

Moderne Polyurethan-Formulierungen bieten:

• Außergewöhnliche Zugfestigkeit und Reißfestigkeit
• Breiter Härtebereich (Shore A 50 bis Shore D 80)
• Beständigkeit gegen Öle, Lösungsmittel und Witterungseinflüsse
• Aufrechterhaltung der Flexibilität bei extremen Temperaturen
• Anpassbare Farben und Oberflächenstrukturen

Kundenspezifisch extrudierte Polyurethanprofile erfüllen wichtige Funktionen in verschiedenen Branchen:

Tür- und Fensterdichtungen, Motorraumdichtungen und Schwingungsdämpfungskomponenten profitieren von der Haltbarkeit und den konstanten Leistungseigenschaften von Polyurethan.

Gebäudehüllendichtungssysteme, einschließlich Vorhangfassadenfugen und Dehnungsfugenausfüllungen, verwenden witterungsbeständige Polyurethanextrusionen für langfristigen Schutz.

Hydrauliksysteme, Pumpengehäuse und Fördermechanismen integrieren kundenspezifische Profile für die Flüssigkeitsrückhaltung und den Komponentenschutz.

• Massivprofile für strukturelle Anwendungen
• Hohlprofile zur Gewichtsreduzierung
• Co-Extrusionen mit mehreren Materialien
• Präzisions-Mikroextrusionen für Miniaturkomponenten

Der Produktionsprozess umfasst typischerweise computergesteuerte Extrusionslinien mit nachgeschalteten Schneid- und Veredelungsanlagen, die die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität gewährleisten.

• Betriebsumgebungsbedingungen
• Dynamische versus statische Belastung
• Anforderungen an Kompression und Erholung
• Chemische Expositions-Profile
• Temperaturwechsel-Anforderungen

Technische Spezialisten arbeiten in der Regel mit Konstrukteuren durch iteratives Prototyping zusammen, um die Profilgeometrie und die Materialauswahl für jede einzigartige Anwendung zu optimieren.